Fase 2 · Medir
Cómo hacer un mapa de flujo de valor, paso a paso
Un mapa de flujo de valor sigue una unidad de trabajo desde el primer disparador hasta la entrega y anota, en cada paso, cuánto tiempo se trabaja sobre ella y cuánto espera. Enseña adónde se va el lead time antes de que nadie proponga un cambio.
En resumen
Un mapa de flujo de valor (VSM, Value Stream Map) es un diagrama Lean de todos los pasos por los que pasa un producto o servicio, del proveedor al cliente, con el tiempo de proceso y el tiempo de espera de cada uno, para ver el lead time total y dónde se pierde.
Qué es
Cada paso lleva una caja con su tiempo de proceso, el tiempo en que alguien trabaja de verdad sobre la unidad. Entre las cajas van las colas y las esperas. La suma de ambos da el lead time, y el tiempo de proceso dividido entre el lead time da la eficiencia del ciclo de proceso (PCE).
Primero se mapea la situación actual, tal como funciona de verdad, y solo después se diseña la situación futura. La distancia entre los dos mapas se convierte en el plan de mejora.
Cuándo usarlo
- En la fase Measure, cuando el SIPOC ya ha fijado dónde empieza y dónde acaba el proceso.
- Cuando el lead time es largo y nadie sabe decir adónde se va el tiempo.
- Antes de rediseñar un proceso, para tener un punto de partida medido con el que comparar.
Cómo hacerlo, paso a paso
- 1Elige la unidad y los límites. Un producto, un pedido o una persona, seguidos desde el primer disparador hasta la entrega. Usa el mismo inicio y el mismo final que en el SIPOC.
- 2Recorre el proceso. Sigue una unidad real allí donde se hace el trabajo. Dibuja los pasos en el orden en que ocurren, no como los describe el procedimiento.
- 3Anota el tiempo de proceso de cada paso. El tiempo que de verdad se dedica a la unidad. Mídelo o pregúntalo a quien lo hace, y marca qué cifras son estimaciones.
- 4Anota las esperas entre pasos. Colas, stock, tiempo esperando a una persona o a una máquina. Aquí suele esconderse la mayor parte del lead time.
- 5Suma el lead time y calcula el PCE. El lead time es el tiempo de proceso más las esperas. El PCE es el tiempo de proceso dividido entre el lead time.
- 6Marca dónde actuar. Rodea las esperas más largas y los pasos que las provocan. Son los candidatos para la situación futura.
Ejemplo resuelto
Caso: una fábrica que quiere que los operarios nuevos lleguen antes a su rendimiento estándar.
| Paso | Tiempo de proceso | Tiempo de espera |
|---|---|---|
| Acogida y formación en seguridad | 2 días | 3 días (esperando compañero de referencia) |
| Observar al compañero de referencia | 3 días | 12 días (el compañero cambia con los turnos) |
| Práctica en el puesto | 10 días | 25 días (puestos ocupados por producción) |
| Evaluación de competencias | 1 día | 9 días (esperando a quien evalúa) |
| Alta en producción | 1 día | 4 días |
| Total | 17 días | 53 días |
| Lead time y PCE | Lead time: 70 días laborables (14 semanas) | PCE: 17 ÷ 70 = 24 % |
Errores frecuentes
- Mapear el proceso como lo describe el procedimiento y no como funciona de verdad.
- Anotar los tiempos de proceso y dejar fuera las esperas, que es adonde se va el lead time.
- Diseñar la situación futura antes de haber medido la actual.
- Dibujarlo a solas en una mesa: quienes hacen el trabajo saben dónde se para.
Preguntas frecuentes
¿Qué diferencia hay entre un mapa de flujo de valor y un diagrama de proceso?
Un diagrama de proceso muestra la secuencia de pasos y decisiones. El mapa de flujo de valor añade tiempos, colas y el flujo de información, de modo que se ve cuánto espera la unidad y dónde.
¿Cómo se calcula el PCE?
Divide el tiempo de proceso total entre el lead time. Un PCE bajo indica que la mayor parte del lead time es espera y no trabajo.
¿Qué es el takt time y va en el VSM?
El takt time es el tiempo de trabajo disponible dividido entre la demanda del cliente: el ritmo al que el proceso tiene que entregar. Suele anotarse junto al cliente, para comparar con él el tiempo de cada paso.
